تاثیر گذارخواهد بود . زود رسیدن کالای سفارش شده به انبار ، باعث ازدیاد هزینه های نگهداری می شود و دیرتر رسیدن کالا به انبار نسبت به موعد مقرر باعث ایجاد و هزینه های زیاد کمبود کالا توقف تولید و نارضایتی مشتری خواهد گردید .
-2 -7 -2 ذخیره اطمینان درMRP:
اصولاً ذخیره اطمینان برای جلوگیری از کمبود به دلیل نوسانات پیش بینی نشده درمجموعه عوامل تقاضا،سفارش شده،تولیدو با تامین از طریق خرید است. بنابراین،بابالا رفتن سطح اطمینان دراجرادقیق این گونه عوامل و حذف شدن عوامل احتمالی، احتیاج کمتری به ذخیره اطمینان در اجرا دقیق این گونه عوامل و حذف شدن عوامل احتمالی،احتیاج کمتری به ذخیره اطمینان خواهد بود . درهرحال با وجود ذخیره اطمینان،علیرغم هزینه هائی که به خاطر نگهداری مقدار ذخیره بر سازمان تحمیل می شود ، هزینه های احتمالی مواجه با کمبود کاهش خواهند یافت .
در صورتی که برای کالاهای ذخیره اطمینان برابر باB در نظر گرفته شود،آنگاه سفارش به نحوی برنامه ریزی می شوند که دوره ای که قرار است موجودی آماده به سطحB یا پائین تر از آن برسد ، سفارش جدید به انبار دارد شود.
-3 -7 -2 سیاست های سفارش دهی درMRP:
سیاست ها یا قوانین سفارش دهی باید برای هر کالائی به طور جداگانه تعیین شود. سیاست های سفارش دهی ، زمان و مقدار هر بار سفارش کالا را مشخص می نمایند . سه روش رایج سیاست سفارش دهی عبارتند از:
1- مقدار ثابت سفارش FOQ 2- دوره ثابت سفارش POQ
3- تامین نیاز L4L
1- مقدار ثابت سفارش FOQ (Fixed order Quantity):
در سیاست مقدار ثابت سفارش، برای هرکالا عده ثابتی با عنوان سفارش تعیین می شودوهربار که لازم است این کالا سفارش شود ، درست به مقدار ثابت تعیین شده سفارش داده شود .تعیین مقدار ثابت سفارش می تواند بر اساس قوانین و اصول مقدار اقتصادی سفارش(( EOQ باشد . بدین ترتیب ، با در دست داشتن هزینه های سفارش دهی(یا آماده سازی) و واحد هزینه نگهداری و کل مصرف سالیانه که(به صورت تقریبی با سرعت ثابت فرض می شود) ، با استفاده از فرمول EOQ مقدار مناسبی برای هر بار سفارش به دست می آید .
در موارد متعددی مقدار ثابت سفارش بر حسب ظرفیت تولید و تجهیزات تعیین می گردد .برای سفارش های خرید نیز ممکن است مقادیری که به ازا آنها ، فروشندگان تخفیفی رابرای خریدار در نظر میگیرند ، یا حتی ظرفیت وسیله حمل تعیین کننده مقدار ثابت سفارش باشد . در صورتیکه به طور استثنائی میزان جمع نیاز به یک کالا در بعضی دوره های خاص بیشتر از مقدار ثابت سفارش باشد طبیعی است که باید نادیده گرفتن مقدار FOQ مقدار سفارش را به حدی برسانند که باکمبود مواجه نشوند . این امکان نیز وجود داردکه در این شرایط مقدار سفارش مضرب صحیحتر از مقدارEOQ باشد.
2 – دوره ثابت سفارش POQ (Periodic order Quantity):
در این روش مقدار هر بار سفارش ممکن است متفاوت باشد . دراینجا برای تعیین مقدار، در هر بارکه باید سفارش صادر شود از فرمول زیر استفاده می شود .
مقدار سفارشی = جمع نیازهای P دوره شامل دوره t- پیش بینی موجودی آماده در انتهای t -1 ،که باید در ابتدای دورهT دریافت شود.
با این ترتیب مقدار سفارش شده باعث خواهد شد که نیازیهای P دوره آینده ،شامل همان دوره ای که در آن سفارش به انبار می رسد تامین شود و در پایان P دوره مقدار موجودی به صفر برسد . توجه کنیم که سیاستPOQ به این مفهوم نیست که در فاصله هرP دوره باید یک سفارش جدید صادر شود ، بلکه به این معنی است که در هر دوره ای که درصورت نرسیدن کالا به انبار قرار است کمبود ایجاد شود سفارشی برای دریافت درآن دوره صادر خواهد شد . مقدار این سفارش با در نظر گرفتن موجودی آماده،نیازP دوره آینده ، شامل دوره صدور سفارش را تامین خواهد نمود.
3- تامین نیاز L4L(Lot for lot):
سیاستL4L حالت خاصی از سیاست POQ می باشد که درقسمت قبل تشریح شد.در این سیاست مقدار هر بار سفارش مقداری است که درست نیاز همان دوره سفارش را تامین کند در این جا داریم :
مقدارسفارشی که باید درابتدای دوره t دریافت شود= جمع نیازهای دوره t – پیش بینی موجودی آماده در انتهای1 – t
با این ترتیب در انتهای دوره t، مقدار موجودی آماده برابرباصفر خواهد بود.
سیاستL4L مقدار موجودی آماده در انبار رابه حداقل رسانیده ودرنتیجه درهزینه نگهداری کالاصرفه جوئی قابل توجهی به عمل می آورد.درمقابل به دلیل تعداد سفارشات هزینه های سفارش دهی(آماده سازی) دراین سیاست زیاد خواهد بود. سیاستL4L در شرایطی که اقلام گران قیمتی برای انبار برنامه ریزی تحمیل می نماید مناسب خواهدبود . همین طور برای اقلامی که از هزینه های سفارش دهی کمی برخورد دارند ، استفاده از این سیاست مناسب می باشد .
فصل سوم
(ارتباط MRP با MRPII و JIT)
3-1-رابطه MRP با MRPII .
سیستم MRPII سطح پیشرفته تری از سیستم MRP است که با استفاده از تکنولوژی کامپیوتری نه تنها برنامه ریزی عملیات تولید را انجام میدهد بلکه ایجاد هماهنگی بین بخشهای مختلف کارخانه و نیز پشتیبانی اطلاعاتی جهت اجرای برنامه ها یا تولید را به عهده می گیرد . این سیستمها جهت برنامه ریزی و کنترل در کارخانجاتی که به صورت کارگاهی ، دسته ای و انبوه تولید می کنند قابل به کار گیری هستند .
3-2- توسعه MPR به :mrpII
برنامه ریزی منابع تولیدی به واسطه یکسری توسعه تدریجی در عملکرد سیستم MRP تکامل یافته است. این توسعه ها یک روند طبیعی بوده و چندان پیچیده نمی باشند، بطور مثال می توان به اضافه کردن نرم افزار پردازش معاملات به منظور پشتیبانی از خرید، موجودی و عملیات مالی واحد صنعتی اشاره نمود. در توسعه پشتیبانی تصمیم گیری، فرضیات مشابه و قابل توجهی شکل گرفته و رویه های مشابهی در MRP،به کار گرفهت شدند. بدین طریق MRP توسعه پیدا نمود تا از فعالیت هایی مانند برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت(RCCP)، برنامه‌ریزی احتیاجات ظرفیت (CRP)و کنترل فعالیت تولید(PAC) پشتیبانی نماید. کنترل فعالیت تولید، عباراتی است که جامعه کنترل تولید و موجودی آمریکا(APICS) برای کلیه فعالیت هایی که به طور سنتی به کنترل کف کارگاه اطلاق می شوند، برگزیده است.
واژه MRP حلقه بسته بیانگر مرحله ای از توسعه سیستم MRP است که در آن عملیات طراحی سر برنامه تولید، MRP، و برنامه ریزی احتیاجات ظرفیت با عملیات کنترل فعالیت تولید و خرید مرتبط گشته اند. این مدول های اجرایی در بر دارنده قابلیت اندازه گیری ورودی/خروجی، برنامه زمانبندی جزء به جزء و اجرای آن برنامه در کارگاه گزارشات تأخیر برنام از جانب کارگاه یا فروشندگان و پیگیری و کنترل خرید می باشند. حلقه بسته حاکی از آن است که مدول های اجرایی نه تنها بخشی از کل سیستم بوده، بلکه بازخوردهای آنها موجب حفظ دائمی اعتبار برنامه ها می شود.
با توسعه طراحی سربرنامه تولید(به گونه ای که با کلیه برنامه های کلان مرتبط گشته) و نیز با پشتیبانی برنامه ریزی تجاری از نظر مالی، و بالاخره با افزودن برخی مشخصه های مالی به MRP حلقه بسته(بطوری که خروجی هایی مانند گزارش تعهد خرید، بودجه ارسال و پیش بینی موجودی را بتوان بدست آورد)، سیستمی عینیت یافت که در حقیقت یک رویکرد یکپارچه برای مدیریت کلیه منابع تولیدی بود. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP II نام گرفت. در نتیجه سیستم MRP II ترکیبی از MRP حلقه بسته به علاوه اجزایی برای برنامه ریزی مالی و تجاری. سیستم های جدید MRP II قابلیت تحلیل وضعیت به صورت«چه می شود، اگر» را در حد گسترده ای فراهم می آورند. با این حال، بسیاری از اجزای اضافه شده در بسته های نرم افزاری MRP II در عمل بلااستفاده مانده اند.
یک سیستم مدیریت تولید مانند سیستم MRP II را می توان به عنوان یک جزیره مهم اتوماسیون درتولید، در نظر گرفت. شاهد این مدعا، یکپارچگی است که MRP II در عملیات مختلف تولیدی، از سیستم‌های مالی گرفته تا کف کارگاه،به وجود می اورد. با این وجود MRP II به عنوان یک جزیره اتوماسیون، تا رسیدن به یکپارچگی گسترده CIM کاستی‌های فراوانی دارد.
MRP-II شامل فعالیتهای خرید،برنامه ریزی ظرفیت و زمان بندی اصلی و نیز برنامه ریزی تولید و موجودی نیز می باشد.
بزرگترین مزیت MRP-II ، توانایی آن در کنترل کردن تمامی منابع تولیدی سازمان است. کمیانی IBM به عنوان اولین شرکتی که هم استفاده کننده و هم فروشنده MRP-II بود، نرم افزارهای MAPICS:
Manufacturing accounting Production information Control system
و COPICS:
Communications – oriented production and information control system
را ارائه نمود. هم IBM و هم دیگر شرکت های استفاده کننده از آن، گزارش دادند که توانسته اند به کمک MRP-II سطح موجودیهای خود را تا حد 65 درصد یا بیشتر کاهش دهند. با توجه به توانایی های MRP-II، هم اینک سئوال اصلی این است که آیا MRP-II قادر خواهد بود تا خود را با مفاهیم جدید در تولید نظیر هوش مصنوعی، انطباق دهد؟ و آیا این انطباق ها باعث نخواهند شد تا MRP-II به چیزی غیر از انچه که امروز هست تبدیل گردد؟
مطمئناً MRP-II باید تغییر نماید. و اصولاً می باید MRP-II را نه به صورت مستقل بلکه به عنوان بخشی از یک سیستم بزرگ تر یکپارچه کامپیوتری دید.از این دیدگاه، سه نکته مهم برای بررسی وجود خواهند داشت:
-1 تأثیرات نسل های جدید تکنولوژی
2 – یک فلسفه مدیریتی که نیازمند یکپارچگی بسیاری از زمینه های تولیدی است که در بهبود کل سیستم تولید نقش دارند و نه بخشهای مجزای آن به طور مستقل.
-3 شرایط و فشارهای سخت رقابتی جهت بهبو هر چه بیشتر کیفیت و کاهش هر چه بیشتر پیش زمان های تحویل.
3-1-مکانیسم MRP-II
حروف اختصاری MRP،در سه مفهوم متفاوت ولی وابسته به هم به کار برده می‌شوند. هر یک از این مفاهیم، درجه ای از میزان پیشرفت و تحول MRP را نشان می دهند.
1. MPRI، برنامه ریزی احتیاجات مواد
2. MRP با حلقه بسته
3. MRP-II برنامه ریزی منابع تولیدی.
شکل ذیل یک دیدگاه کلی از MRP,MRP-I با حلقه بسته و MRP-II را نشان می دهد MRPII اولین مرحله تکاملی در MRP بود. MRP-I که معمولاً به MRP مشهور است مقدار صحیح، تاریخ نیاز و برنامه ریزی زمانهای سفارشات برای تک تک زیر مجموعه ها، قطعات و مواد اولیه مورد نیاز تولید اقلام مطرح شده در لیست MPS را ارائه می دهد. پیش از MRP-I، کنترل زیر مجموعه ها و قطعات مورد استفاده در محصولات به توسط سیستم نقطه سفارش انجام می گیرد.
سیستمهای MRP اولیه در مقایسه با سیستمهای MRPII دارای محدودیتهای هستند که عبارتند از :
1 – به دلیل دستی بودن برنامه ریزی ، اجرای این سیستمها در مجتمعهای تولید بزرگ که محصولات زیادی را تولید می کنند وی ا ساختار محصولات پیچیده است و یا سیستمهای تولید چند مرحله ای است ، بسیار وقت گیر است و گاهی مشکلات زیادی را به همراه دارد
2 – برخی فرضیات غلط در مورد زمانهای تحویل و خرید که عموماً در خارج از سیستم MRP محاسبه می شوند مثلاً زمان خرید را مستقل از مقدار سفارش و به صورت ثابت در نظر می گیرند ، در حالی که حتی برای سفارشهای هم اندازه نیز گاهی زمان تحویل یک سال نمی باشند .
3 ) سیستمهای MRP اولیه برای کارکنان از نوع غیر قابل اجتناب بوده بنابراین سطوح کارخانه را کنترل نمی کنند . لذا کسانی که کنترل سطوح کارخانه بر عهده آنان است باید علاوه بر فراهم کردن به موقع اطلاعات صحیح برای افراد زیربط ، شغلها و انگیزه های لازم را نیز برای آنها فراهم کنند تا بتوانند برنامه ریزی ها را اجرا کنند و سطوح موجودی را به حد معقول برسانند .
در

مطلب مرتبط :   منابع پایان نامه دربارهاقشار کم درآمد، توسعه درونزا، شهر تهران

Comments (0):

Write a comment: