1-3 اهمیت و ضرورت پژوهش: 7
1-4 اهداف پژوهش : 7
4- کاهش زمان تولید و تحویل کالا 7
1-4-1 هدف کاربردی بیان نام بهره‌وران 7
1-5 سوالات پژوهش: 8
1-7 تعاریف اصطلاحات : 9
3-1-رابطه MRP با MRPII . 30
3-3- اصول و اهداف سیستم MRPII : 35
3-5- بخشهای وظیفه ای MRPII 39
3-5-2- مالی و حسابداری 40
3-5-3- خرید : 42
3-5-4- بازاریابی : 42
3-5-6- توزیع : 44
3-6- محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP: 44
3-7- اجزاء سیستمهای MRPII 46
3-8- MRP و JIT: 49
3-8-1-سیستمهای تولید به موقع just – in – time 49
3-8-3- سیستم پیاده سازی 52
3-9-3- TQM : 63
3-9-4- JIT : 63
3-9-5- WCM : 65
فصل چهارم 68
4-1 مقدمه 69
4-2- محاسبات MRP 72
4-2-1- الگوریتم -محاسبات MRP 72
4-3- ساختار چند سطحی عمودی و افقی 74
4-3-1- تبدیل تقاضای ناخالص به خالص 76
4-4انتقال دادن پیش زمان تولید 78
4-5- نمودار MRP 79
4-5-1- پریود های زمانی Time Buckets 81
4-5-2- هماهنگی زمانی 81
4-5-3- علامت گذاری پایین ترین سطح BOM 81
4-6- تعیین اندازه دسته های تولیدی(Lot sizing) 82
4-6-1- اندازه دسته ثابت 82
4-6-5- بالانس کردن قطعه پریود (PPB) Part period balancing 88
4-6-6- روش (Period order quantity) 89
4-7- ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی 91
4-8- (Firm planned orders) 93
4-9- PEGGING 93
4-10- MRP در برابر نقطه سفارش 97
4-11- کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manufacturing control 98
4-12- کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید 102
فصل پنجم 107
5-1- نتیجه گیری و جمع بندی 108
5-2 نتیجه گیری و مطالعات آتی 109
5-3- تعاریف و اصطلاحات: 110
فهرست منابع: 113
چکیده
در این مقاله یک مدل برنامه ریزی خطی LP به منظور برنامه ریزی احتیاجات مواد(MRP) در یک محیط صنعتی ارائه می شود. هدف این مدل آنست که با تعیین میزان بهینه هر یک از محصولات اصلی شرکت سود ناشی از تولید این محصولات بیشینه گردد. از آنجائیکه محصولات اصلی شرکت انواع چراغ های روشنایی شامل 🙁 نسیم ۴٠*١ بدون ترانس ، نسیم ۴٠*١ با ترانس ، نسیم ۴٠*٢ بدون ترانس ،نسیم ۴٠*٢ با ترانس ، چراغ سقفی هرمی ، چراغ دیواری بیضوی)است . ما ابتدا تولید سالیانه هر چراغ را با توجه اطلاعات که از طرف مسئول برنامه ریزی تولید شرکت وبررسی موجودی ابتدای وانتهای دوره برنامه ریزی تعیین کردیم . تا با استفاده از تولید سالیانه میزان حداکثر تقاضا را برای هر مدل مشخص می کنیم . مدل بدست آمده شامل ٣ دسته محدویت خواهد بود.الف ) محدودیتهای تقاضا ب ) محدودیتهای زمان دردسترس ماشین آلات ج ) محدودیت منابع انسانی در دسترس در بخش مونتاژ نهایی است و همچنین قیمت فروش و هزینه تولید این چهار محصول جهت تعیین سود هر یک از محصولات شرکت تعیین می شود . با حل این مدل با استفاده از نرم افزار WINQSB به میزان تولید بهینه محصولات شرکت جهت دستیابی به حداکثر سازی سود (ضمن برآورده شدن محدودیت ها) نائل می شویم .
کلمات کلیدی: برنامه ریزی احتیاجات مواد، برنامه ریزی تولید، برنامه ریزی خطی ، مدل سازی خطی
فصل اول
کلیات پژوهش
1-1 مقدمه
یکی از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ،بخش کنترل مواد وسفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص، سیستمهای برنامه ریزی وکنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده.
در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .
درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه ( JIT ) و تولید به هنگام ( FMS ) پذیرپائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتهاو کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .
علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیرقابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواداولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسرشهرت سازمان را در برخواهد داشت. در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های موردبالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .
هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ،مناسب ترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند
فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی، همانگونه که از نامش معلوم است به دوبخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید،برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .
اموربرنامه ریزی وکنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظرنزدیک با حسابداری صنعتی،بخش فروش و بازاریابی، امور تولید بخش خرید وتدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولیدو موجودی خود می پردازند.
سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی درسیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد دراین سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند .
در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد وقطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم. این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم .در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک ازاجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش(MRP) چه کالایی، به چه مقدار و در چه زمانی باید ( MPS ) بینی نشده در برنامه سالانه تولید خریداری یا ساخته شوند ؟
1-2 بیان مسئله:
هر سازمان، هرچند که کوچک باشد، دارای بخش ها و سلسله مراتبی است. هر بخش مسئولیتهایی را بر عهده دارد که به نحوی تکمیل کننده وظایف سایر قسمت های سازمان میباشند. این بخش ها، در کل در جهت منافع سازمان قدم برداشته و سعی می کنند اهداف سازمان خود را عملی سازند، همچنین بسته به وظایف تعیین شده برای هر بخش از سازمان، بعضا موظف هستند با دیگر بخشهای درون سازمان و یا برون از سازمان ارتباط متقابل داشته باشند. برای مثال بخش فروش یک سازمان را در نظر بگیرید. این بخش باید با بخش تولید و همچنین بخش مالی درون سازمان ارتباط مستمر داشته باشد و در عین حال با دیگر شرکتها که نقش مشتری را ایفا میکنند در ارتباط است. حال سازمانی را در نظر بگیرید که بخش فروش آن با دیگر قسمتهای آن سازمان بی ارتباط است و به صورت یکسویه انجام فعالیت میکند. کاملا واضح است که چه تبعاتی را به دنبال خواهد داشت. در خوشبینانه ترین حالت میتوان حدس زد که واحد فروش کالایی را به فروش میرساند در حالی که واحد تولید در آن بازه زمانی قادر به تامین و تولید آن کالا نیست. اگر تعامل در هر یک از قسمتهای سازمان از بین برود، بدون شک شاهد تبعات منفی زیادی خواهیم بود. از این رو باید با استفاده از یک راه حل  کارآمد، تعامل درون سازمانی  و تعامل برون سازمانی  را پوشش داده و یکپارچگی اطلاعاتی به وجود آوریم.[6]
برنامه‌ریزی نیازمندیهای مواد (MRP)1 ضمن تحویل به موقع محصول به مشتریان، هزینه های تامین و انبار مواد کاهش می یابد و مدیران برنامه‌ریزی قادر خواهند بود با زمان‌بندی مناسب برای خرید مواد و قطعات از یک طرف و صدور سفارش‌های به موقع برای تولید قطعات ساختنی از طرف دیگر، ضمن ساخت و تحویل به موقع محصولات به مشتریان، هزینه‌های نگهداری کالا در انبار را به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش دهند. بدون برنامه‌ریزی مؤثر برای تأمین مواد، شرکت‌های تولیدی به خصوص شرکت‌های فعال در صنایع تولیدی انبوه، بابت نگهداری موجودی در انبار یا کمبود آن متحمل هزینه زیادی می‌شوند.[13,14]
یکی از مسئولیتهای اساسی در واحدهای صنعتی، برنامه ریزی و کنترل موجودیهاست که همواره مورد توجه خاص مدیریت، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است. سایر واحدهای صنعتی نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند، هر یک به نوعی خاص، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ میکند. در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورده که در اقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد. .[10]
کامپیوتر امکان به کارگیری کلیه جزئیات تکنیک MRP را فراهم ساخته و این امر تکنیک مزبور را در مدیریت موجودی های در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد. طرح اولیه فوق برای به کارگیری کامپیوتری MRP، بر مبنای یک پردازشگر لیست مواد ایجاد گردیده است. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزءتبدیل می نمود. در ادامه نیز تقاضای ناخالص پیش بینی شده را نیز به ان اضافه نمودند. با گذر زمان و استفاده بیشتر شرکت های بزرگ و مختلف باعث شد که توابع عملیاتی متعددی نیز به این سیستم اضافه کنند. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه میتوان به سر برنامه تولیدMPS))2،کنترل فعالیت تولید PAS))3،برنامه ریزی سر انگشتی ظرفیت RCCP))4،برنامه ریزی نیازمندی های ظرفیت CRP))5،و خرید نیز اشاره نمود. و یک ترکیبی از مدول های برنامه ریزی ومدول های اجرایی صورت گرفت و نیز شرایطی ایجاد شد که سیکل برنامه ریزی بتواند از سیکل اجرایی بازخورد های لازم را دریافت نماید که منجر به نوع کامل تری از MRPگردید به ان MRPحلقه بسته گویند .این سیستم یک راه حل مطمئن است ،زیرا یک سیستم یکپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است که کلیه فعالیت های تولیدی، تجاری را پشتیبانی میکند،و لازمه ی موفقیت برنامه های اجرایی MRPدر اصل تعهد مدیریت و اموزش کلیه نیرو های تولیدی می باشد.به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیت های مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک میکند و نه تنها به خاطر نقش ان به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود،بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده ان در سازمان تولیدی بود که ان را حائز اهمیت مینمود.و باعث بر اورده شدن دو هدف اساسی تولید که
حفظ یا بهبود استانداردهای کیفیت و هزینه از دید مدیران تولیدی میشود و زمانی که یک مشتری محصول مورد نظرش را با هزینه کمتر و کیفیت مناسب تهیه می کند باعث رضایت بخشی آن می شود.هدف اساسی و در نهایت به (بهترین ارزش در نقطه مصرف)دست یابند و توسعه تولید خود را

مطلب مرتبط :   مقاله با موضوعطلاق، پردازش اطلاعات، رفتار انسان

Comments (0):

Write a comment: