ا شماره قطعه ، میزان موجودی آن قطعه،میزان سفارش قبلی، اطلاعات هزینه مانند تهیه و نگهداری هر قطعه و زمان انتظار جهت وصول سفارشات راارائه می دهد یا به عبارتی این لیست نشان می دهد که اجزاء تشکیل دهنده محصول چیست و ترتیب ساخت آن چگونه است. این لیست شامل کلیه اجزاء محصول / ترتیب ساخت وتعداد هر یک از اجزاء برای ساخت و تعداد هر یک از اجزاء برای ساخت یک واحد محصول می باشد.
اطلاعات مذکور معمولاً از نقشه های مهندسی وطراحی و نمودارهای عملیاتی محصول بدست می آید.
-3 -3 -2 فهرست موجودی انبار مواد اولیه وقطعات:
این فهرست در ارتباط با:
1- شماره قطعه 2 – میزان موجودی آن قطعه
3- میزان سفارش قبلی 4- اطلاعات هزینه مانند هزینه تهیه و نگهداری هر قطعه
-4 -2 دیدگاههای :MRP
MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد. هر یک از این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند از:
1) MRP- I
2) Closed loop MRP
3) MRP- II. Manufacturing resource planning
(شکل1) ارتباط ما بین این سه دیدگاه را نشان می دهد MRP – I قسمتی از MRP با حلقه بسته است که آن نیز خود جزئی از MRP-II می باشد.MRP-I مقدارواقعی،تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژ فرعی، اجزا و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPSلیست شده است را محاسبه می نماید.
شکل 1a- نموداری از MRP- II شامل MRP-I یا حلقه بسته و MRP
2 -5- ورودیها وخروجیهای MRP:
شکل 1-b برنامه ریزی منابع تولید
پیش از MRP-I اکثر سازمان های تولیدی با استفاده از روش های سنتی،نقطه سفارش قطعات و زیرمونتاژ ها را کنترل می کردند.MRP با حلقه بسته مرحله تکامل طبیعی توسعه سیستم های کنترل است .حلقه بسته MRP شامل برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز و فید بک هایی است که پیشرفت تولید را گزارش مینماید.
برنامه مواد مورد نیاز را به منظور توسعه برنامه ظرفیت مورد نیاز مورد استفاده قرارداده و آنگاه ظرفیت برنامه ریزی شده مطلوب MPS وMRP را با ظرفیت در دسترس جهت تعیین قابلیت اجرایی MPSمورد مقایسه قرار می دهد.هر زمان کهMPS قابل اجرا باشد، کنترل کارگاهی و کنترل خرید به مورد اجرا گذارده می شود و در انتها، با اندازه گیری عملکرد، حلقه بسته می شود. این فید بک ها مدیر را قادر میسازند تا نسبت به لزوم اعمال اصلاحی ونوع آنها تصمیم گیری نمایند.
برنامه ریزی منابع تولید یاMRP-II اخیرا توسعه یافته است. MRP-II یک سیستم اطلاعات ساخت و تولید است که بازاریابی، سرمایه عملیات را با هم تلفیق می نماید.MRP-II منابع مورد نیاز همچون ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، نیروی انسانی و مواد اولیه را به سرمایه مورد نیاز و همچنین خروجی های تولید را به واحد های پولی تبدیل مینماید. امروزه تقریبا تمام سیستم های نرم افزاری MRP از نوع سیستم های حلقه بسته هستند که ارتباط منطقی ما بینMPS وجزییات موجودی ها وخرید ویا سفارشات کارگاهی مورد نیازجهت اطمینان MPS را برقرار نمایند.
اهداف این برنامه ها عبارتند از:
1- تعیین اینکه چه چیزی را به چه اندازه و چه موقع سفارش دهیم.
2 -تعیین اولویت جهت برنامه ریزی موجودی ها، برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز(CRP) وکنترل کارگاهی.
معمولاً برنامهMRP قسمتی از مجموعه برنامه ساخت و تولید است که این مجموعه شامل پیش بینی، ثبت سفارشات موجودی ها و غیره نیز می باشد.
MRP اطلاعات لازم را از MPS، BOMورکوردهای موقعیت موجودی دریافت می کند (شکل1-2) سپس این اطلاعات را جهت تعیین مقدار و زمان سفارش مورد استفاده قرار می دهد. این فرآیند به نام تولید انفجاری و یا لیست انفجاری مواد نامیده می شود زیرا تقاضا برای یک قلم محصول نهایی به تقاضا برای چندین قطعه تفکیک می شود.
شکل 1-2- ورودی ها و خروجی های MRP
فرآیند :
پس از این که یک برنامه اصلی علمی برای تولید یک قطعه نهایی خاص داده شده ، قدم بعدی تبدیل تقاضای دوره ای به نیازهای لازم برا ی مونتاژ های فرعی ،بخشها و مواد جهت اجرای برنامه مذکور می باشد که این تبدیل از طریق پرونده صورت مواد محاسبه می گردد تعیین نیازهای خالص در رابطه با بایگانی ثبت موجودیها توسط MRP انجام می شود .
برای هر دوره، MRPمقدارمورد نیاز در هر بخش را با بسط نیازهای سطح به سطح تعیین می کند با مراجعه به بایگانی موجودی ، با کاهش نیاز کل برای یک قلم و به وسیله مقدار موجودی به مقدار نیازهای خالص رد آن دوره می رسیم . براساس زمان تاخیرتولید ، نیازهای خالص برای این قلم کالا به موقع به انبار بر گردانده می شوند بطوریکه در زمان نیاز در دسترس خواهد بود سپس پرونده وضعیت موجودی با نقل تغییرات موجودی کالا که به سبب برداشتهای انبار، رسیدها، مقادیر حذف شده و ضایعات صورت گرفته است ، به روز در می آید. معمولاً بایگانی درMRP ، سطوح ذخیره اطمینان(SS) برای اقلامی با تقاضا را مشخص نمی نماید.
بعضی از شاغلین احساس می کنند که تغییرات تصادفی در زمان تاخیر تولید ، ضایعات ومیزان خرابی ممکن است تقاضا برای ذخیره اطمینان مازاد را به منظور جذب آنها ایجاب کند . در هر صورت غالباً چنین تعدیلاتی با برنامه ریزی بیش از اندازه به وسیله نیازها ویازمان تاخیر بیش از اندازه بر آورد می شوند و یا با اشکال دیگر سروو کار پیدا می کنند تکیه بر مقادیر اقتصادی سفارش یا تولید به صورت دسته ای درMRP فقط برای اقلام سطوح پایین تر ساخت محصول(مانند مواد خام ، پیچ و مهره ها ، ترانزیستورها و اقلام مشابه) عمل می گردد. همچنان که ما به سمت سطوح بالاتر حرکت می کنیم به طور مثال مونتاژ های فرعی استفاده از تولید به صورت دسته ای ، تقاضا برای اقدام سطوح پائین تر را بیش از حد واقع نشان می دهد.
خروجیهای:MRP
مهمترین دستاورد برنامه MRP شامل گزارشهای کنترل تولید و موجودی کالا می باشد. این گزارشات اختیاری هستند و به منظورکمک به مدیریت در برنامه ریزی وکنترل عملکرد طراحی میشوند که به عنوان گزارشات اولیه شناخته شد ه اند .
گزارشات اولیه شامل جداول سفارشات برنامه ریزی شده ، تغییرات در تاریخهای سررسید ، حذف یا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعیت موجودی کالا می باشند . گزارشات ثانویه شامل موارد زیر است گزارشات برنامه ریزی به منظور مشخص کردن نیازهای آتی ، گزارشات اجرائی به منظور دقت روی اختلافات بین برنامه ها وعملکرد واقعی و گزارشهای استثنائی که روی مشکلات موجود در حول و حوش سفارشات با تاخیر ، ضایعات بیش از اندازه و غیره … متمرکز هستند .
صحت خروجی های MRPارتباط تنگاتنگی با صحت و دقت ورودیهای آن دارد . به ویژه زمان بندی سالیانه که اصلی ترین ورودیMRP است ، باید دارای دقت و صحت بیشتری باشد.اصولاً هدف سیستمMRP ایجاد برنامه سفارشات صحیح به منظور رسیدن به پیش بینی های مندرج در برنامه زمانبندی سالیانه است . خروجی های اصلی سیستم MRPبرنامه زمانبندی خرید(سفارشات خرید)، برنامه زمانبندی ساخت(سفارشات ساخت)، اولویت سفارشات و گزارشات عملکرد و گزارشات ویژه است در سیستمهای موسوم به سیستمهای MRP با حلقه بسته از خروجی برای تعیین دقیق نیازهای ظرفیتی و مقایسه آن با نیازهای حاصل از محاسبات برنامه سالیانه تولید(MPS) استفاده می شود با این مقایسه قابل اجرا بودن برنامه مشخص می شود.
در سیستمMRP با حلقه بسته پس از بدست آوردن یک برنامه قابل اجرا بازخورهای لازم از عملکرد سیستم های خرید و ساخت در ارتباط با اجرای برنامه دریافت میشود ، این باز خورها مدیریت را قادر می سازد تا عملیات لازم درارتباط با سیستم یا برنامه انجام دهد .
-6 -2 محاسن و محدودیتهای:MRP
MRP سهم عمده ای را در برنامه ریزی تحصیل مواد دارا است. در کوتاه مدت MRPبهنگام مرور برنامه ها وخریدها در کنار ظرفیت موجود و زمان سبقت فروشنده ، انعطاف زمان بندی اصلی تولید را می سنجد. MRPاز طریق تمرکز بر اقلامیکه باید در نتیجه وضعیتهای دیر کرد تسریع شوند و اقلامیکه باید به واسطه تصمیم گیری در جهت تاخیرسفارشات ، کند شوند، امکان برقراری اولویت صحیح اموررا فراهم می آورد.
در دراز مدت،MRP از طریق انتقال پیش بینی های گسترده بازار به نیازهای ظرفیتی خاص، در تخمین نیازهای ظرفیتی سودمند است.
محدودیتهای عمدهMRP در ارتباط با نیاز اطلاعات دقیق و امکانات گسترده کامپیوتری است از انجائیکه موجودی کمینه ، یکی از شاخصهای فروشMRP است ، این سیستم بستگی به این دارد که مدارک موجودی بسیار دقیق باشند علاوه بر اینها اگر صورت مواد دقیق نباشندMRP تقاضاهای سطح بالاتر را به ملزمات نادرست سطح پائین تر تعمیم می دهد ، که به نوبه خود می تواند منجر به وقفه های حفظ شونده و آن دسته از تغییرات مهندسی که بر صورت مواد تاثیر می گذارند ، مورد نظارت دقیق قرار گیرند .
سازمانهای بسیاری ، با شکست ناشی از سیستم MRP، از رسیدن به سطوح دقیق لازم بازمانده اند حجم محاسبات ، استفاده از یک کامپیوتر را ایجاب می کند و برای سازمانهای غیر کامپیوتری ، تغییرات عدیده ای را به وجود می آورد.حتی به کمک کامپیوتر ممکن است تغییرات عمده ای در موجودی و رویه های مهندسی لازم شود .
بالاخره، MRPبطور یکسان برای همه سازمانها قابل تجویز نیست . زیرا MRP ارزش خود را از هماهنگی ترکیب اجزاء به یک محصول نهایی بدست می آورد . این شیوه بهترین کاربرد را در مونتاژ و ساختن گروهی محصولات چند قسمتی دارد . از طرف دیگر سازندگان اغلب بدون آنکه از سیستم MRP اطلاعاتی داشته باشند بعضی از قسمتهای آن را اجرا می کنند این عمل بیشتر در بخش مونتاژ دیده می شود بنابراین در صورت ایجاد MRP در یک سازمان آنها بندرت سعی در خنثی کردن قدرت MRP گام بر می دارند.
-7 -2 عوامل برنامه ریزی موثر:MRP
معمولاً درMRP سه عامل به عنوان عوامل اصلی که در برنامه ریزی گزارش موجودی دخالت داشتند مهم می باشند که باعث کارآئی بیشتر برنامه MRP خواهد بود عبارتند از:
-1 فاصله زمانی تحویل
-2 موجودی اطمینان
-3 مقدارهربارسفارش و سیاست سفارش دهی
-1 -7 -2 فاصله زمانی تحویل:
فاصله زمانی تحویل ، چنانکه از عنوانش پیداست فاصله بین تاریخ صدور سفارش تا تاریخ دریافت کالا و اضافه شدن آن به موجودی آماده در انبار می باشد . سفارشات می توانندبرای خرید کالا از خارج از سازمان یا برای تولید کالا در درون سازمان صادر شده باشند. در صورتیکه سفارشات برای خرید از خارج از سازمان باشند ، فاصله زمانی تحویل شامل مراحل اداری صدور سفارش، امور بانکی، حمل و نقل ، کنترل کیفیت در ورودی به سازمان و احیاناً زمان لازم برای ساخت کالا در درون سازمان باشد .
فاصله زمانی تحویل شامل زمانهای برای عملیات آماده سازی سیستم تولید ، فرآیند تولید، انتظار کالای نیمه تمام(( WIP درمقابل تجهیزات برای شروع عملیات و حمل نقل داخل کارگاه خواهد بود تخمین دقیق فاصله زمانی تحویل درشرایطی که سفارش برای ساخت در درون سازمان صادر میشود معمولاً دشوارتر از تخمین فاصله زمانی تحویل سفارشات خرید خواهد بود.در درون سیستم ، محاسبات دقیق فواصل زمانی لازم برای آماده سازی و فرآیند ، نسبتاًبه راحتی قابل انجام است ولی با وجود تعدد کارهائی که باید روی ماشین آلات و تجهیزات مختلف انجام بشوند ، تخمین زمانهای انتظار کلاً در کنار تجهیزات ، پیچیده وتوام با تقریب می شود . در هر حال ، آگاهی دقیق از فاصله زمانی تحویل در کاهش هزینه ها

مطلب مرتبط :   پایان نامه دربارهدانش آموز، دانش آموزان، آموزش و پرورش

Comments (0):

Write a comment: